La metodología TPM aplicada a Producción: las 8 claves del éxito

La metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total) aplicada a Producción es un conjunto de estrategias destinadas a llevar al máximo la eficiencia de los equipos, con el objetivo de lograr un producto perfecto. ¿Te gustaría saber cuáles son las 8 claves del éxito de esta estrategia de mantenimiento?

Los 8 pilares de la metodología TPM para conseguir el producto perfecto

Las razones por las que una empresa decide mejorar sus planes de mantenimiento pueden ser diversas: reducir el número de incidencias en seguridad, reducir las pérdidas por productos defectuosos, mejorar la calidad del producto, reducir las paradas por averías… Es posible que en estos momentos te sientas identificado con alguna de ellas, ya que suelen ser problemas conocidos en las empresas. 

La metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total) es una estrategia de mantenimiento que nació para dar respuesta a la necesidad de mejorar el producto reduciendo además los costos de producción. Es el sueño de cualquier empresario ¿verdad? 

Algo que parecía imposible se materializó en unos fundamentos que constituyen la base del TPM: tener claros los objetivos a conseguir, dar autonomía a los operarios, establecer un mantenimiento preventivo planificado y de extrema calidad, dar formación permanente a todo el personal y cuidar el entorno laboral. La metodología TPM puede hacerse extensiva a toda la empresa e incluir también a todos los Departamentos relacionados con Producción.

Estos fundamentos de la metodología TPM antes mencionados se agrupan en 8 pilares. Analicemos en qué consisten y cómo se pueden poner en práctica en tu empresa.

  1. Mejoras enfocadas

El primer pilar del TPM se basa en la identificación del objetivo que se desea conseguir: reducción de la siniestralidad o de los costos de producción, por ejemplo. Una vez establecida la meta, se debe analizar la causa raíz del problema y establecer planes de acción para reducir las incidencias. 

El TPM anima a todos los operarios y al personal técnico a trabajar juntos para lograr mejoras en la operatividad de los equipos, analizando las causas de las averías e identificando defectos de fabricación. Las reuniones periódicas son imprescindibles para poner en común todos los datos obtenidos y desarrollar una estrategia.

  1. Mantenimiento autónomo

Una vez identificado el problema, se aplica el segundo pilar de la metodología TPM: dar autonomía a los operarios de máquina para realizar las tareas rutinarias de mantenimiento, como la limpieza, la inspección y la lubricación. Así el operario aumenta el conocimiento del equipo y puede identificar fallas antes de que se conviertan en un problema más grave. 

  1. Mantenimiento de calidad

El tercer pilar del TPM se focaliza en la gestión de los defectos de calidad para reducir los defectos del producto y los costos operativos que estos representan.

  1. Mantenimiento planificado

La programación de las tareas de mantenimiento es el cuarto pilar de la metodología TPM. Con esta medida se evitan averías en los equipos y tiempo de inactividad no planificado. 

Como el Mantenimiento Autónomo libera al personal técnico de las tareas rutinarias, las actividades de mantenimiento más complejas podrán programarse con anticipación sin necesidad de detener la producción.

  1. Prevención anticipada 

El quinto pilar del TPM permite a los fabricantes mejorar el diseño del equipo gracias al conocimiento adquirido a través de los otros pilares. La prevención anticipada se aplica a dos categorías: 

  • Mejora  o renovación de los equipos para minimizar pérdidas
  • Mejora del desarrollo del producto para satisfacer la demanda del cliente

  1. Formación permanente de los equipos

La formación permanente de todo el personal involucrado en el proceso de producción es el sexto pilar del TPM y la única forma de garantizar que los trabajadores estén a la vanguardia de los nuevos equipos y tecnologías. 

La capacitación efectiva facilita también que los nuevos empleados se incorporen a los procesos productivos de forma más rápida y eficiente.

  1. Seguridad, salud y medio ambiente

El objetivo del séptimo pilar de la metodología TPM es mantener un entorno de trabajo seguro y saludable para todos los trabajadores. Este pilar no solo se refiere a la seguridad durante el trabajo operativo, sino también a los efectos del entorno en la salud física y mental de los trabajadores.

  1. Departamentos Administrativos

El octavo pilar es la culminación del proceso en toda la empresa, ya que extiende la metodología TPM a toda la planta, desde las unidades de producción hasta las oficinas. Con estas medidas se mejoran todas las funciones administrativas, desde el procesamiento de pedidos a la logística o la programación. 

¿Necesito un GMAO para implementar un TPM?

Hemos visto que la metodología TPM es un enfoque global que integra las actividades de mantenimiento con el proceso de fabricación y que involucra a todo el personal de producción, técnicos de mantenimiento, gerentes de calidad e ingenieros. 

Aplicar la metodología TPM no es posible sin haber informatizado el mantenimiento de los activos con un programa GMAO que sea fácil de usar para todas las personas relacionadas con el proceso.

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